Metaloznawstwo Głowacka Maria

[ Pobierz całość w formacie PDF ]
.HR = 130-e.Obciążenie wstępne przy pomiarze twardości sposobem Rockwella wynosi98 N i ma za zadanie eliminację błędów wywołanych przyleganiem nieobciążonego wgłębnika do powierzchni i odkształceniem sprężystym.Powinnobyć przyłożone łagodnie, bez wstrząsów.Należy przy tym zwrócić uwagę, bynie zostało przekroczone.Następnie przykłada się w ciągu 2 8 s obciążenie główne, które wynosi1373 N dla skali C, G i K, 490 N dla skali A, F i H oraz 883 N dla skaliB, D i E.Po upływie 2 s licząc od momentu wyraznego zatrzymania sięwskaznika głębokości odcisku (czujnika) zdejmuje się obciążenie główne F1121Rys.6.6.Oznaczenie wielkości występujących przy pomiarze twardości sposobem Rockwella:� kąt wierzchołkowy stożka diamentowego = 120�, r promień zaokrąglenia wierzchołkastożka diamentowego = 0,2 mm, F0 obciążenie wstępne, N, F1 - obciążenie główne, N,F - obciążenie całkowite = F0+F1, N, h0 - głębokość odcisku przy obciążenu wstępnym,h przyrost głębokości odcisku wywołany obciążeniem całkowitym, e' trwały przyrostgłębokości odcisku mierzony przy obciążeniu wstępnym po usunięciu obciążenia głównego,e = e'/0,002, HRC = 100-e, HRA = 100-epozostawiając obciążenie wstępne F0.Pomiar głębokości odcisku wykony-wany jest samoczynnie czujnikiem wbudowaym w twardościomierz i wzor-cowanym w jednostkach odpowiednią skali.Powierzchnia próbki w miejscu pomiaru powinna być płaska, wolna odzanieczyszczeń, a jej chropowatość nie powinna przekraczać Ra = 2,5 �mwg PN-87/M-04251.Przy pobieraniu próbki i przygotowaniu powierzchni dopomiaru należy unikać zmiany twardości metalu wskutek nagrzania lubzgniotu.Grubość próbki lub badanej warstwy nie powinna być mniejsza niż10-krotna wartość trwałego przyrostu głębokości odcisku G.Na każdej próbcepowinny być wykonane co najmniej trzy pomiary.Odległość środków dwóchsąsiednich odcisków lub odległość środka odcisku do krawędzi próbki powin-na wynosić co najmniej 2 mm.Zaletą pomiaru twardości metali sposobem Rockwella jest szybkość wyko-nywania pomiarów i szerszy niż przy sposobie Brinella zakres pomiarowy.Pomiar twardości sposobem Vickersa wg PN-91/H-04360 polega nawciśnięciu diamentowego wgłębnika w metal przy wybranym obciążeniu od1,96 do 980 N.Wgłębnik w kształcie foremnego ostrosłupa diamentowegoo podstawie kwadratowej wciska się prostopadłe w próbkę siłą obciążającąF przyłożoną przez określony czas t.Po odciążeniu mierzy się długośćprzekątnych d1 i d2 kwadratowego odcisku powstałego na powierzchnipróbki, rys.6.7.Twardość Vickersa HV wyznacza się stosunkiem siły F dopowierzchni pobocznicy odcisku ze wzoru122(6.12)gdzie: F - siła obciążająca wgłębnik [N],d średnia arytmetyczna wartości prze-kątnych d1 i d2, [mm],� = 136� kąt między przeciwległymi ścia-nami ostrosłupa wgłębnika.Po wykonaniu odcisku za pomocąwgłębnika mierzy się przekątne odciskuza pomocą mikroskopu wbudowanegow twardościomierz.W praktyce twar-dość HV odczytuje się z tablic podanychw PN-91/H-04360 zależnie od obciąże-nia i przekątnej odcisku.Symbol jedno-stki twardości Vickersa HV uzupełnia sięliczbami oznaczającymi wartość obciąże-Rys.6.7.Oznaczenia wielkości występują- nia (kG) i czas działania obciążenia (s)cych przy pomiarze twardości sposobemw przypadkach, gdy jest inny niżVickersa: � - kąt między przeciwległymi10-15 s.Dla przykładu 640 HV10/30ścianami ostrosłupa wgłębnika = 136�,oznacza twardość 640 HV zmierzonąF siła obciążająca wgłębnik, N, d przy obciążeniu 98 N (10 kG) w czasieśrednia arytmetyczna wartości przekątnychd1 i d2, mm, s pobocznica odcis- działania obciążenia 30 s.ku, mm2Przy pomiarze twardości wyrobówstalowych zaleca się stosowanie obcią-żenia wgłębnika od 49 do 980 N (5�100 kG), dla miedzi i jej stopów od 24,5do 490 N (2,5�50 kG), a dla aluminium i jego stopów od 1,96 do 490 N(1�50 kG).Obciążenie wgłębnika powinno być tym mniejsze, im cieńszy jestwyrób i im metal wykazuje mniejszą twardość.Powierzchnia próbki w miejscu pomiaru twardości sposobem Vickersapowinna odpowiadać warunkom, jak dla pomiaru twardości sposobem Rock-wella.Grubość próbki lub badanej warstwy powinna wynosić co najmniej1,5 d (długości przekątnej odcisku).Na każdej próbce powinny być wykonaneco najmniej trzy pomiary.Odległość między środkiem odcisku, a krawędziąpróbki nie powinna być mniejsza niż 2,5 d dla stali, miedzi i jej stopóworaz 3 d dla metali lekkich, ołowiu, cyny i ich stopów.Odległość międzyśrodkami sąsiednich odcisków nie powinna być mniejsza w odpowiednichgrupach materiałów niż 3 d oraz 6 d.Zaletą sposobu Vickersa jest duża dokładność, szeroki zakres pomiarowyi stosunkowo małe obciążenie wgłębnika [ Pobierz całość w formacie PDF ]

Podstrony